uruchamiany pneumatycznie zawór motylkowy kołnierzowy

Didier Vassal, wiceprezes Victaulic OEM i Marine Services, porównał metody łączenia rur kołnierzowych i rowkowanych i wyjaśnił zalety, jakie zapewniają złącza rurowe rowkowane w porównaniu z kołnierzami. Wydajne systemy rurociągów są niezbędne w przypadku szeregu usług wymaganych na statkach, w tym systemów pomocniczych, takich jak systemy zęzowe i balastowe, chłodzenie wody morskiej i słodkiej, olej smarowy, ochrona przeciwpożarowa i czyszczenie pokładu. W przypadku systemów dozwolonych przez gatunek rurociągu skuteczną alternatywą dla stosowania spawanych połączeń mechanicznych jest zastosowanie szczelinowych połączeń mechanicznych, które zapewniają szereg korzyści technicznych, ekonomicznych i praktycznych. Należą do nich zwiększona wydajność; szybsza i prostsza instalacja i konserwacja oraz zmniejszona masa unosząca się w powietrzu. Problemy z wydajnością W kołnierzowych złączach rur dwa współpracujące kołnierze są skręcone ze sobą, a uszczelka jest ściskana, tworząc uszczelnienie. Ponieważ śruby i nakrętki złącza kołnierzowego pochłaniają i kompensują siłę układu, z biegiem czasu, z powodu wahań ciśnienia, ciśnienia roboczego układu, wibracji oraz rozszerzalności i kurczenia się pod wpływem ciepła, śruby i nakrętki mogą się rozciągać i tracić pierwotną szczelność. Kiedy te śruby zostaną poddane rozluźnieniu momentu obrotowego, uszczelka straci swoje uszczelnienie ściskane, co spowoduje różny stopień wycieku. W zależności od lokalizacji i funkcji systemu rurociągów, nieszczelności mogą powodować wysokie koszty i zagrożenia, prowadząc do przestojów w konserwacji/naprawach i ryzyka. Po zdemontowaniu złącza konieczna będzie wymiana uszczelki, ponieważ przez pewien czas będzie ona przylegała do powierzchni kołnierza. Podczas demontażu złącza należy zeskrobać uszczelki z obu powierzchni kołnierzy, a powierzchnie te należy oczyścić przed wymianą uszczelek, co wydłuża czas przestojów konserwacyjnych. Ze względu na siłę śruby oraz rozszerzanie i kurczenie się układu, uszczelka kołnierza z czasem będzie również powodować „odkształcenie” ściskające, co jest kolejną przyczyną wycieków. Konstrukcja rowkowanego mechanicznego złącza rurowego pozwala przezwyciężyć te problemy związane z wydajnością. Najpierw na końcu rury formowany jest rowek, a połączenie rury jest mocowane za pomocą złączki, w której mieści się elastyczna, reagująca na nacisk uszczelka z elastomeru. Obudowa złączki całkowicie otacza uszczelkę, wzmacniając uszczelkę i utrzymując ją na miejscu, ponieważ łącznik zazębia się i tworzy niezawodne połączenie w rowku rury. Najnowsza technologia łączenia umożliwia kompletny montaż rur o średnicy do 24 cali (600 mm) za pomocą tylko dwóch nakrętek i śrub w celu zabezpieczenia połączeń samoregulujących. Ze względu na powiązanie konstrukcyjne pomiędzy rurą, uszczelką i obudową, połączenie mechaniczne tworzy potrójne uszczelnienie, które ulega wzmocnieniu, gdy w układzie znajduje się ciśnienie. Łączniki sztywne i elastyczne Szczelinowe mechaniczne łączniki rurowe są dostępne w postaci sztywnej i elastycznej, oba zostały zatwierdzone przez towarzystwo klasyfikacyjne i mogą być stosowane zamiast metody spawania/kołnierza w 30 systemach, ale muszą być zgodne z obowiązującymi normami instalacyjnymi ustanowiony przez jednostkę certyfikującą. Złącza sztywne są stosowane na przykład w obszarach takich jak kolektory i zawory, a dostęp do nich i ich wymiana są łatwiejsze niż kołnierze. Zgodnie z naturą swojej konstrukcji, sprzęgła sztywne zapewniają także sztywność osiową i promieniową porównywalną do kołnierzy czy złączy spawanych. Sprzęgła elastyczne mają zalety w zastosowaniach. Oprócz ruchu rury spowodowanego rozszerzalnością cieplną lub wibracjami, należy spodziewać się również ruchu względnego pomiędzy rurą a konstrukcją nośną. Rozszerzanie i kurczenie powoduje nacisk na kołnierze i rury, co z czasem może spowodować uszkodzenie uszczelki. Kiedy tak się dzieje, złącza są zagrożone nieszczelnością. Rowkowane łączniki elastyczne mogą kompensować przemieszczenia rury w postaci ruchu osiowego lub odchylenia kątowego. Dlatego idealnie nadają się do instalowania długich rurociągów, zwłaszcza pomiędzy dużymi blokami, gdzie atmosfera oceaniczna może z czasem powodować poluzowanie kołnierzy, co prowadzi do wycieków i ryzyka rozłączenia rurociągu. Sprzęgła sztywne i elastyczne mają również tę zaletę, że redukują hałas i wibracje, eliminując w ten sposób potrzebę stosowania specjalnych elementów redukujących hałas i łatwo psujących się mieszków gumowych lub podobnych elementów. Zastosowanie mechanicznych systemów rurociągów szczelinowych może przyspieszyć i uprościć instalację i konserwację, a także zwiększyć wydajność pokładowego systemu rurociągów. Łatwy w montażu Podczas pierwszego montażu otwory na śruby w kołnierzu muszą być dokładnie ustawione, a następnie dokręcone w celu zamocowania złącza. Oznaczenia otworów na śruby na wlocie i wylocie urządzenia muszą być również idealnie dopasowane do kołnierzy rur, które mają być podłączone do urządzenia. W przypadku jednego z wielu stałych położeń określonych jedynie liczbą otworów na kołnierzu, można obrócić jedynie złączkę lub zawór w celu dopasowania do otworów na śruby. Ponadto drugi koniec rury kołnierzowej również musi być wyrównany z współpracującym kołnierzem, co dodatkowo zwiększa trudność montażu i ryzyko nieprawidłowego ustawienia. System rur rowkowanych nie stwarza tego problemu i można go wygodniej zainstalować, a rurę i elementy łączące można obracać o pełne 360 ​​stopni. Nie ma potrzeby rozmieszczania układu otworów na śruby, a łącznik można ustawić w dowolnym miejscu wokół złącza. Złącze może obracać się wokół rury, co ułatwia dostęp do śrub i upraszcza dostęp do sprzętu. Oprócz eliminacji niewspółosiowości podczas procesu montażu, funkcja orientacji 360 stopni łącznika i mniejszy profil w porównaniu z kołnierzem sprawiają, że montaż systemu wpustowego jest idealnym wyborem w wąskich przestrzeniach. Ponadto instalator może ustawić wszystkie śruby montażowe na każdym złączu w tej samej pozycji, aby uprościć kontrolę i konserwację systemu. Kołnierz jest w przybliżeniu dwukrotnie większy od zewnętrznej średnicy rury, do której jest podłączony. Średnio złącza rowkowane są tylko o połowę mniejsze. Przewaga wielkości wynikająca z mniejszej konstrukcji sprawia, że ​​jest to idealny wybór do systemów korytowych, odpowiednich do pracy w ograniczonej przestrzeni, takiej jak przejścia przez pokłady i ściany. Początki tego faktu sięgają lat trzydziestych XX wieku, kiedy w brytyjskich stoczniach po raz pierwszy zastosowano sprzęgła Victaulic. Szybkość montażu Ponieważ łącznik ma mniej śrub, a wymagany moment obrotowy nie przekracza 12 cali (300 mm), montaż rur rowkowanych jest znacznie szybszy niż montaż kołnierza. W przeciwieństwie do kołnierzy, które muszą być przyspawane do końców rur, rowkowane elementy zaworów nie wymagają spawania, co dodatkowo skraca czas montażu, eliminuje potencjalne uszkodzenia termiczne zaworu i zmniejsza ryzyko bezpieczeństwa poprzez eliminację pracy w wysokiej temperaturze. Porównanie linii balastowych DIN 150 zainstalowanych przy użyciu produktów rowkowanych Victaulic z tradycyjnymi metodami łączenia pokazuje, że całkowity wymagany czas montażu został skrócony o 66% (150,47 roboczogodzin i 443,16 roboczogodzin). W porównaniu z montażem 60 łączników sztywnych, największa różnica jest w czasie montażu 52 kołnierzy wsuwanych, kolanek i trójników spawanych. Aby osiągnąć średnicę rury 24 cali (600 mm), do łączenia potrzebne są tylko dwie śruby. Dla porównania w większym zakresie wymiarowym kołnierz wymaga minimum 20 kompletów śrub i nakrętek. Dodatkowo kołnierz wymaga użycia czasochłonnego klucza gwiazdowego, który należy dokręcić specjalnym kluczem w celu zmierzenia i zapewnienia osiągnięcia prawidłowego momentu obrotowego. Technologia rur rowkowanych pozwala na użycie standardowych narzędzi ręcznych do montażu sprzęgu, a gdy pasująca podkładka śrubowa obudowy sprzęgła dotknie metalu o metal, złącze może zostać prawidłowo zamontowane. Prosta kontrola wzrokowa może potwierdzić prawidłowy montaż. Z drugiej strony kołnierze nie zapewniają wizualnego potwierdzenia: jedynym sposobem zapewnienia prawidłowego montażu jest napełnienie i zwiększenie ciśnienia w układzie, sprawdzenie pod kątem wycieków i ponowne dokręcenie połączeń w razie potrzeby. Łatwość konserwacji System rur rowkowanych ma te same właściwości, co przyspieszony montaż – mniej śrub i brak wymagań dotyczących momentu obrotowego – a także sprawia, że ​​konserwacja lub wymiana systemu jest szybkim i prostym zadaniem. Aby uzyskać dostęp na przykład do pompy lub zaworu, należy poluzować dwie śruby złącza i zdjąć obudowę i uszczelkę ze złącza. W systemie kołnierzowym należy usunąć wiele śrub. Podczas ponownego montażu kołnierza należy wykonać tę samą czasochłonną procedurę dokręcania śrub podczas pierwszego montażu. Ponieważ nie ma potrzeby ponownego dokręcania, sprzęgło pozwala zaoszczędzić wiele rutynowych prac konserwacyjnych związanych z kołnierzami. W przeciwieństwie do kołnierzy, w których na podkładki, nakrętki i śruby przykładane są zmienne naprężenia, złącza utrzymują podkładki na zewnątrz złącza rurowego z precyzyjnymi siłami ściskającymi. Ponadto, ponieważ uszczelka sprzęgła nie wytrzymuje wysokiego ciśnienia, nie jest konieczna jej wymiana zgodnie z harmonogramem regularnej konserwacji, a uszczelkę kołnierza należy wymienić podczas demontażu układu w celu konserwacji. Aby zmniejszyć hałas i wibracje układu, w systemie kołnierzowym należy zastosować mieszki gumowe lub węże w oplocie. Elementy te mogą ulec uszkodzeniu z powodu nadmiernego rozciągnięcia, a w przypadku normalnego zużycia należy je wymieniać średnio co 10 lat, co może prowadzić do kosztów i przestojów systemu. Jednakże złącza rurowe z rowkami mechanicznymi mogą przedłużyć żywotność systemu. Mają zdolność dostosowywania się do drgań układu i zmniejszają ryzyko uszkodzenia złącza bez konieczności stosowania specjalnych produktów wymagających regularnej konserwacji lub wymiany. Elastyczne podkładki sprężyste zawarte w złączach elastycznych i sztywnych są bardzo trwałe i wytrzymują duże ciśnienia robocze i obciążenia okresowe. W systemie można wielokrotnie zwiększać ciśnienie i rozprężać bez zmęczenia uszczelki elastomerowej. Lekkie elementy zaworów składają się zwykle z elementów kołnierzowych. Jednakże ta metoda połączenia powoduje niepotrzebne obciążenie systemu rurociągów. Zespół zaworu kołnierzowego o średnicy 6 cali (150 mm) składa się z przepustnicy z występem. Zawór motylkowy jest podłączony do przyspawanego kołnierza szyjkowego, a po każdej stronie zaworu przymocowanych jest osiem śrub i nakrętek o wadze około 85 funtów. Zespół zaworu 6-calowego (150 mm) wykorzystuje przepustnicę z rowkowanym końcem, rurę z rowkowanym końcem i dwa sztywne złączki do połączenia tych elementów. Waga wynosi około 35 funtów, czyli jest o 58% lżejsza niż zespół kołnierzowy. . Dlatego zespół zaworu rowkowanego jest idealnym wyborem dla przemysłu stoczniowego. W przypadku stosowania produktów rowkowanych firmy Victaulic zamiast tradycyjnej metody łączenia powyższe porównanie zainstalowanej linii balastowej DIN 150 wykazuje redukcję masy o 30% (2164 funtów w porównaniu z 3115 funtów). 52 kołnierze ślizgowe, zestawy śrub i podkładek oraz 60 sztywnych złączy stanowią duży ciężar w systemie spawania/kołnierza. W przypadku rurociągów o różnych średnicach ciężar można zmniejszyć, stosując złącza rurowe rowkowane zamiast kołnierzy. Wielkość redukcji zależy od średnicy rury i rodzaju zastosowanych złączy. W teście, w którym do połączenia rury zastosowano łącznik Victaulic typu 77 (najcięższy łącznik w gamie), całkowity montaż zespołu rowkowanego w porównaniu z dwoma lżejszymi kołnierzami wsuwanymi PN10. Ciężar jest znacznie niższy. Utratę masy rejestruje się w następujący sposób: 4 cale (100 mm) -67%; 12 cali (300 mm) -54%; 20 cali (500 mm) -60,5%. Zastosowanie lżejszych elastycznych złączek typu 75 lub sztywnych typu 07 i/lub cięższych kołnierzy może z łatwością osiągnąć 70% redukcję masy. Na przykład 24-calowy (600 mm) zestaw kołnierzy stosowany w systemie TG2 waży 507 funtów, podczas gdy podobne komponenty wykorzystujące złącza Victaulic ważą tylko 88 funtów. W wybranym systemie stocznia, która zamiast kołnierzy stosuje połączenia rowkowe, zmniejszyła masę statków pomocniczych offshore o 12 ton, a na statkach wycieczkowych o 44 tony. Korzyści ekonomiczne płynące z technologii szczelinowania dla armatorów są oczywiste: zmniejszenie masy oznacza zwiększenie liczby ładunków lub pasażerów oraz zmniejszenie zużycia paliwa. Ułatwia to również obsługę rurociągów statku. Ewoluujący trend Systemy rur rowkowanych mają większą przewagę nad systemami rur kołnierzowych ze względu na szybkość montażu, łatwość konserwacji i zmniejszoną masę. Cechy te, w połączeniu z innymi zaletami, takimi jak niezawodność, łatwe ustawienie i mniejsze ryzyko dla bezpieczeństwa, skłoniły właścicieli statków, inżynierów i stocznie do wyboru systemów mechanicznych ze szczelinami zamiast kołnierzy. Rosnący trend w stosowaniu technologii rowkowej wspierają dostawcy sprzętu (takiego jak wymienniki ciepła, chłodnice skrzynkowe i chłodnice), a także producenci zaworów i sprężarek, z których wielu oferuje obecnie swoje produkty. Zapewniają rowkowane połączenia końcowe. Wachlarz usług, w których można zastosować złącza rurowe rowkowane, stale się zwiększa. Dzięki udanemu zastosowaniu w instalacjach wodnych firma Victaulic będzie kontynuować swoją długą historię innowacji w zakresie opracowywania uszczelek ognioodpornych i uzyskiwania certyfikatu typu do ich stosowania w transporcie paliw na morzu. Grupa partnerów z branży żeglugowej wspólnie ocenia potencjał techniczny, finansowy i środowiskowy... NovAtel, część firmy technologicznej Hexagon, wprowadził na rynek nowe urządzenie zapobiegające zakłóceniom GPS (GAJT) działające w bardzo trudnych warunkach. Grupa Hurtigruten oświadczyła, że ​​ekologiczna modernizacja całej norweskiej floty ekspresów przybrzeżnych Hurtigruten, w tym baterii... Niemiecki rząd oświadczył w poniedziałek, że przemysł okrętowy potrzebuje większej współpracy i fuzji. Rząd holenderski zatwierdził konsorcjum składające się z gigantów naftowych Royal Dutch Shell i Exxon Mobil o wartości około 2 miliardów dolarów... W każdym projekcie energetyki morskiej bezpieczeństwo pracowników, budynków, sprzętu i środowiska ma ogromne znaczenie. W drukowanym wydaniu z marca/kwietnia… Rząd Kanady obiecał w czwartek, że zbuduje dwa lodołamacze w Arktyce i utworzy setki miejsc pracy w obu politykach. Najnowszy statek Foss Maritime będzie pierwszym holownikiem portowym pod amerykańską banderą, który zintegruje systemy autonomiczne z prawdziwym statkiem komercyjnym. Ratownicy rozpoczęli usuwanie paliwa ze zbiornika paliwa statku transportowego, który w zeszłym miesiącu wywróciły się Stany Zjednoczone w Zatoce Meksykańskiej. „Maritime Journalist Electronic News” to największy i najbardziej autorytatywny elektroniczny serwis informacyjny w branży morskiej. Jest wysyłany na Twój adres e-mail pięć razy w tygodniu.