Da es immer zu Warteschlangenverzögerungen zwischen der Drehmaschine und der Bohrmaschine kam, kaufte Koso KentIntrol eine Mehrzweckmaschine von Starrag, die beides gleichzeitig erledigen konnte. #Fallstudie
Die Investition von Koso KentIntrol in das Horizontal-Bearbeitungszentrum Heckert 630 DBF von Starrag hat sich bei der Bearbeitung des Ventilkörpers gelohnt, insbesondere weil durch die Einschnitt-Fräs-, Dreh- und Bohrfunktionen der Maschine keine zwei separaten Maschinen – und alle damit verbundenen Rüst- und Wartezeiten – zur Herstellung fertiger Teile mehr erforderlich sind.
„Heckert DBF ersetzt nicht nur einen separaten Bearbeitungsvorgang, sondern ermöglicht es uns auch, Rohmaterialien auf einmal zu laden, die komplette Bearbeitung durchzuführen und dann die fertigen Teile zur Inspektion zu entladen, was den Produktionsprozess effektiv vereinfacht. Dies bedeutet auch, dass wir im Vergleich dazu tatsächlich mehr Teile pro Woche von dieser Maschine erhalten.“
Koso KentIntrol, früher Introl, wurde 1967 gegründet und ist ein weltweiter Lieferant von Drosselklappen, Regelventilen und Absperrklappen sowie Antrieben und Instrumenten für die Öl- und Gasindustrie, die Petrochemie und die Stromerzeugung. Das Unternehmen hat Heckert DBF speziell gekauft, um die Verarbeitungskapazität von Ventilen und Kugelhahnkörpern mit Flanschauslasslöchern von 1 bis 6 Zoll zu verbessern. Diese Körper werden aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt, von Kohlenstoffstahl bis hin zu Superduplexstahl und Inconel.
Der Spindelkopf Starrag Heckert 630 DBF umfasst ein Panel mit integrierter Arbeitsspindel und CNC-Radialschiebeschlitten. Hier wird der Kopf so positioniert, dass dieser Flansch geöffnet wird.
Bisher wurden diese Karosserien auf zwei Maschinen bearbeitet. Zunächst produzierte eine Drehmaschine in drei Prozessen Flansche und Steckerkanäle. Dann bewegt sich das Teil zur Endbearbeitung zum Bohrer. Davor bleibt es normalerweise in der Warteschlange, bis der Bohrer freigegeben wird. Angesichts der Notwendigkeit, die Produktionskapazität zu erhöhen und die bestehende Beziehung zu Starrag zu nutzen, entschied sich Koso KentIntrol für Heckert 630 DBF mit 630 x 630 mm großen Paletten. Die Hübe der Maschine auf der X-, Y- und Z-Achse betragen 1.070, 870 bzw. 1.200 mm und die Eilganggeschwindigkeiten betragen 40, 40 und 60 m/min. Die Maschine verfügt außerdem über eine ±35 mm U-Achse zur Drehung und eine 45 kW (1.700 Nm) starke Spindel.
Bei DBF besteht die Strategie für Winkelstahl darin, die Bearbeitung in einer Aufspannung abzuschließen. Für kugelförmige Körper sind zwei Aufspannungen erforderlich: eine für die Bearbeitung und das Bohren von Dübellöchern und eine andere für Flansche.
Die Heckert 630 DBF ist nicht die erste Starrag-Maschine des Unternehmens. Herr Addy sagte, dass die frühere Scharmann Ecoforce HT2 mit integriertem P600-Planfräskopf auch in der anderen, auf Schwerzerspanung ausgerichteten Fabrik des Unternehmens als Einzelwerkzeugmaschine für große Werkstücke im Einsatz war.
„Wir haben die Zuverlässigkeit der Starrag-Werkzeugmaschinen und die gleichbleibend hochwertigen Bearbeitungsergebnisse unter Beweis gestellt. Darüber hinaus haben wir von dem Unternehmen immer hervorragenden Kundendienst und Support erhalten. Daher ist eine Verbindung aus einer Hand absolut sinnvoll, wenn wir den Flussmittelbedarf kleinerer Ventilkörper decken müssen“, sagte Herr Addy.
Die Heckert DBF-Werkzeugmaschine verfügt über eine integrierte U-Achse, die mit dem DBF-Multitaskingkopf von Starrag ausgestattet ist, der verschiedene Innen- und Außenbearbeitungsvorgänge ausführen kann. Der Spindelkopf umfasst ein Panel mit integrierter Arbeitsspindel und CNC-Radialschlitten. Um feste Werkstücke zu drehen, kann der Drehdrehmeißel (mit einem Planschlag von ca. 5 bis 6 Mikrometern) radial um ±70 mm verstellt werden. Neben Außen-, Innen- und Plandrehen kann der Kopf dank der NC-Achse des Radialschlittens auch Kegel- und Konturdrehen ausführen. Zum Fräsen und Bohren wird die Arbeitsspindel in ihre Mittelposition gebracht.
Herr Addy sagte, dass die Werkstatt die 3500-U/min-Spindel der Maschine voll ausnutzt und oft Hochvorschub-Capto-Fräser für Kohlenstoffstahl (WCB) mit 850 U/min und 3000 mm/min Vorschubgeschwindigkeit verwendet. Er fuhr fort: „Diese Maschine ist in der Tat robust. In weichere Materialien machen wir Schnitte mit einer Tiefe von 2 bis 3 mm. Beispielsweise verwenden wir bei einem Doppelkörper eine Geschwindigkeit von 3 mm und eine Vorschubgeschwindigkeit von 60 m/min zum Schneiden. Und 0,25 mm/U. Dies ist jedoch ein sorgfältiges Gleichgewicht zwischen Schnitttiefe und Geschwindigkeit und Werkzeugverschleiß. Unser Ziel ist es, die Werkzeuglebensdauer zu maximieren. Dies gilt insbesondere beim Fräsen der Rückseite des Flansches. Dieser Vorgang kann für den Verschleiß der verwendeten Schlitzsäge besonders belastend sein.“
Das Erzeugen von Gewindelöchern in Titanlegierungen erfordert entsprechende Techniken, die auf dem Verständnis der Eigenschaften dieser Materialien und der Besonderheiten des Gewindeschneidprozesses basieren.
Schnelle CNC-Bearbeitung und Hochdruckkühlung helfen, Metall mit erstaunlicher Geschwindigkeit zu entfernen. Aber sollte der Laden über Schneidwerkzeuge für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung Bescheid wissen?
Da Makros und feste Bearbeitungszyklen in der CNC der meisten modernen Drehzentren enthalten sind, scheint das Einpunktdrehen von Außengewinden fast die Standardprozessentscheidung zu sein. Für viele Anwendungen hat das Außengewinderollen jedoch inhärente Vorteile und kann das Gewindeschneiden ersetzen.
Veröffentlichungszeit: 24. Februar 2021
